GB7707-1987《凹版装潢印刷品》国家标准对于实地印刷的套色极限偏差要求是：主要部位≤0.5㎜，次要部位≤0.8㎜；对于网纹印刷的套色极限偏差要求是：主要部位≤0.3㎜，次要部位≤0.6㎜，主要部位指画面上反映主题部分，如图案、文字、标志等。

    在塑料凹版印刷过程，套印不准是最常见的印刷故障之一，在塑料薄膜进行多色印刷过程中，产生套色误差的主要因素有：

    1、设备因素：

    印品的套印精度在很大程度上取决于设备本身的机械制造精度（印刷机墙板、牵引辊、导辊等）和所使用的计算机自动控制系统的技术水平，它直接决定了运行的平稳性，除设备的制造精度外，安装精度对印刷套准的影响也是十分重要的，光电扫描器、横向套准调节机构、纵向套准机构或控制电路中的任一部分出现故障都会影响印刷套准，这就要求在出现套印不准现象时，必须对套准控制装置的各组成部分逐一检查、排除，如：

① 开关是否接通？

② 电眼位置是否良好？有无沾上杂物？反光板是否清洁？

③ 标记线是否明确？（颜色太浅引起电眼捕捉困难）

④ 后视镜是否污染？

⑤ 电脑套色是否使用正确，是否工作正常？

⑥ 套印系统是否存在机械故障？

    2、薄膜张力

    在印刷过程中，张力变化范围小，套印精度就容易控制，印刷张力及其变化直接影响着薄膜的伸长率，因此，也就不同程度地改变着印刷路径的长度，张力设定太小时易导致薄膜进给时起飘，张力设定过大时导致薄膜伸长率过大，都会影响套准精度。

    印刷张力是根据印刷膜的宽度、拉伸强度及在一定的干燥温度下的热稳定性来设定的，膜在印刷张力的作用下伸长率过大会影响套印，如印刷膜、CPP、PE等的初始拉伸强度不够好，伸长率较大，补偿辊在小范围内具有补偿作用，但连续的同一个方向的补偿量累积到一定程度后，由于受补偿辊位置限制，补偿辊不再起作用，从而出现间断套印不准的现象。

    在设定合理的张力后，应保持最小限度的张力变化，张力不稳定主要由自动张力控制系统的控制部件失灵、损坏可气压不稳定等原因引起的，除上述原因外，造成张力变化的因素还包括：

    ① 薄膜不平整，荷叶边，边缘不整齐，卷内接头，卷芯偏心等都会引起一定的张力变动，因而在一定程度上也影响套准。

    ② 基材的平行度差，张力在横向方向上不均匀，若是在套印标记线一侧张力很松，膜起飘，则电眼不能准确读取脉冲信号，带来套印问题。

    ③ 运行中速度的变化引起的张力变化，各色组使用的压印胶辊直径不一致，引起膜所受摩擦不一致，这时跑版严重。

    3、印刷张力

    印刷压力影响膜与压辊、印版、油墨间的摩擦力间接影响着各印刷单元的张力。

    对汽缸的加压方式而言，印刷压力的稳定就必须保证气源稳定，汽缸供气不足或汽缸气压不稳定都会造成压辊两端的压力不一致，导致压辊运转不稳，压印力分布不均匀，从而套印不准确。

    造成印刷压力不均匀的因素有：

    ① 如果印刷压力过大，两端受到强压，胶辊发生弯曲，产生弓形，中央部分的压力比两端小，也就造成套印不准。

    ② 胶辊轴承必须平稳运转，胶辊出现松动或晃动时造成胶辊压力不稳。

    ③ 当胶辊的有效长度大于印膜宽度，经长时间使用，由于油墨影响，胶辊两端会发生溶胀，就会产生加压时，产生弓形状态。另外，胶辊发胀后，表面有发黏的倾向，也影响印刷的套准。

    ④ 胶辊如果存在锥度，运转时有振动，膜就容易起褶子，横向套印就容易产生不稳定，另外，如果同一套版辊所用胶辊不是同一圆周长，则由于膜与胶辊的包角不一致，在机速变化时所受摩擦力的变化量不一致，相对更容易产生纵向套印不稳定。

    4、导辊

    导辊可能会松动变形，运转阻力发生变化如轴承损坏，从而改变机组间的路径，导辊的平行度的问题时会出现套印标记线的一边套印准确而另一边出现某一色组以后的色组套色不准确的情况，而且偏差量也很有规律。

    5、印版因素

    印版的周向跳动会导致膜张力变化无规律，不同程度地改变整个印刷路径长度，从而导致套不准。

    装版时，必须确保印刷版辊两端锥孔和固版锥头清洁，不能黏附油墨或其他杂质，否则会影响安装精度，装版完毕后，应用手试转，检查版辊转动是否灵活，是否有松动现象。

    6、烘道温度、风量设定

    薄膜在热力作用下易拉伸，温度的设定要充分考虑材料的热稳定性如：CPP、PE 40℃左右，NY、PET 65℃左右。

    风量也是引起烘道内膜张力波动的一个因素，因而在保证充分干燥的前提下不宜过大。

    7、其它因素

    ① 冷却辊的作用是使从烘道内出来的膜尽快冷却，在进入下一印刷单元前减少拉伸。

    ② 光电头有兰色和白色两种光源，检测浅兰色时，应用白光源的光电头，检测银灰色时，应用兰光源的光电头，以免影响颜色信号的识别。

    二、墨色粘连

    问题：在收卷的上下两层膜间印刷面粘接在另一层膜的背面。

    ① 溶剂问题：油墨干燥过慢，由于溶剂的配比不当，挥发太慢，在溶剂中含有少量高沸点物，如，环已铜、丁醇、二甲苯等。

    ② 设备问题：干燥热风量不足，冷热风使用不当，车速太快，收卷张力过大，印刷后的卷膜收卷温度过高，应控制在室温的5℃以下。

    ③ 油墨问题：油墨太厚，油墨中含有增塑剂过多，还有树脂对溶剂的释放性差等，对油墨使用粘连防止剂（油墨厂提供）。

    ④ 薄膜问题：因薄膜中所含的添加剂对溶剂具有亲和性，从而影响溶剂释放。未经电晕处理或没有达到所需的表面张力指标造成油墨不牢。

    ⑤ 天气问题：气温过高，空气潮湿，收卷时含水量过大。

    三、图案线条残缺

    ① 油墨干燥太快，造成干版，溶剂比配中适当加大慢干溶剂，如：二甲苯、丁酯、丁醇等。

    ② 风、热量过大，致使版面干燥。

    ③ 制版网点过浅，油墨附着少。

    ④ 胶辊压力太轻，胶辊硬度不够。

    ⑤ 刮刀刮墨点离压印点之间距离过远。

    解决办法：

    ① 主要是根据机器速度，即刮刀与压印点的距离经过的时间，使用溶剂调节其干燥速度。

    ② 检查吹风、加热装置是否因方向变动吹到版面上，若是则要立即纠正。

    ③ 检查版辊腐蚀或电雕、镀铬、抛光的质量是否合适，一般在其它条件正常的情况下，发生糊版，擦洗一次后，如不久再次发生堵版，并从图文中可以看到层次不协调，则可以认定为印版所造成的，这就要重新制版。

    四、印刷线条的分析

    如果薄膜中夹杂纸芯屑及油墨皮被带入刮刀与版面的间隙中，其又不能通过刮刀转移到承印物上，另外还可能并列产生多根刀线，可以在印刷进行过程中前后、上下移动刮墨刀，摆掉黏着的异物或用一根竹签直接在刮刀刃上剔除，必要时需停机对刮刀进行彻底清理。

    部分油墨在墨槽的死角位置，因得不到良好循环而造成树脂析出，形成大小不同的结晶与结块，或过分干燥造成表面形成墨（夏天易产生墨皮，春秋两季因为气温的影响，油墨结晶或结块的情况较多），随着油墨的循环，有一部分油墨结晶或墨皮被转动的印版滚筒带到刀刃处，刮墨刀将其打碎而形成无规则拉丝，所以，必须从油墨的循环和过滤两方面进行改进。

    旧墨在使用前必须用100目以上的金属丝网先行过滤，对使用了较长时间的油墨也应重新过滤后再使用，并保持车间的环境卫生，防止尘埃落入油墨中产生刀线，油墨在墨槽中循环的过滤工作也很重要，它可以很好地过滤掉油墨在使用过程中形成的树脂结晶和外来杂质，选择的网目应更细，简便的方法是在油墨进口处或出墨处上套一丝袜。

    五、气泡

    在印刷过程中，若墨槽中的油墨产生大量气泡，这些气泡就会附着在印版滚筒上，使此处图案上的网点部分消失，或印品上出现印不上类似水一样的东西。

    ① 油墨的黏度较大，产生了的气泡不容易破碎，应使用油墨保持适宜的印刷黏度。

    ② 大量气泡是由于油墨槽或循环泵中油墨的流动状态不好引起的，或油墨循环时的落差引起的冲击力及印版滚筒的高速运转时搅动作用引起的，因而在油墨落下的地方的落差不要太高，尽量减小距离，减少因液体冲击力搅拌引起的气泡，另外，在墨盘中使用PE管搅墨棒，有利于减少气泡的产生。

    ③ 有时较多有气泡是由于油墨的质量问题引起的，此时可添加适量的消泡剂，但消泡剂太多对油墨性质的不良影响，使用不当反而引起油墨的黏着力及复合适性。